Attendi...
Rimani sempre aggiornato, Diventa Fan di m-Squared su Facebook!

Vuoi rimanere informato sulle novità del tuo settore?
M-Squared ti offre questo servizio gratuitamente.

Iscriviti subito per non perderti nulla!

Gratis. Oggi e per sempre.

Devi compilare
questo campo
Non è un indirizzo
email valido

Cliccando su "Iscriviti gratis" autorizzi al trattamento dei tuoi dati personali ai sensi del D.LGS 196/2003

Hai bisogno dei nostri consigli?

I nostri settori di intervento


Fans


Follower

Seguici su Facebook

Seguici su Google+

Seguici su Twitter

11 maggio 2014

TPM – Total Productive Maintenance

TPM – Total Productive Maintenance

La TPM, uno dei pilastri della filosofia Lean.

La TPM, acronimo inglese di Total Productive Maintenance, ovvero Manutenzione Totale degli Impianti, è un sistema di gestione delle linee produttive e delle attrezzature finalizzato, in un sistema Lean,  ad ottimizzare lo sfruttamento delle capacità delle linee produttività attraverso la progressiva riduzione degli interventi straordinari non programmati.

Scopo della TPM in un sistema Lean è quindi l’incremento dell’efficienza e della flessibilità produttiva:

  • L’efficienza in quanto indicatore della capacità produttiva
  • La flessibilità in quanto capacità di rispondere rapidamente alle richieste dei clienti modificando in tempi brevi i programmi di produzione (filosofia Lean)

Altro punto fermo della TPM è il coinvolgimento di tutto il personale coinvolto sulle linee produttive e non solo del personale di manutenzione solitamente demandato ad agire operativamente per interventi su impianti ed attrezzature.

Condizione fondamentale per la TPM  è quindi la creazione di team operativi composti da operatori di linea, manutentori, supervisori, responsabili di reparto, addetti alla pianificazione.

In linea generale devono essere rappresentati tutti gli enti che direttamente o indirettamente sono coinvolti nei processi.

Questo gruppo deve fare riferimento ad un team leader che ha il compito di coordinare le diverse attività dei diversi enti coinvolti.

Come viene misurata l’efficienza di un progetto TPM all’interno di un processo produttivo?

L’indicatore è è l’OEE (Overall Equipment Efficiency) che misura appunto le performance di una linea produttiva evidenziandone punti di forza e punti.

L’OEE viene espresso in percentuale e rappresenta l’efficienza di un impianto o di una linea durante il tempo in cui questi sono a disposizione per la produzione.

È un indicatore molto potente perché rappresenta in un'unica immagine, generalmente un grafico ad istogramma, tutte Overall Equipment Efficiencyche caratterizzano un processo e che sono causa di cali produttivi.

La logica è quella che caratterizza la filosofia Lean:

  • Individuare e classificare le perdite di efficienza
  • Quantificarle
  • Inquadrarle in una classifica di importanza
  • Strutturare un piano di attacco alle stesse attraverso un processo di miglioramento continuo al fine di aumentare le attività a valore per il cliente, quindi l’efficienza, riducendo quelle non a valore

Generalmente l’80% delle perdite di un impianto sono racchiuse in 4 o 5 causali.

Pilastro della Lean, il metodo TPM è caratterizzato dalle seguenti attività:

  • Miglioramento specifico: una continua attività di ottimizzazione e miglioramento delle linee e delle attrezzature permettono migliori performance delle stesse
  •  Manutenzione programmata: un accurato programma di manutenzione e il rispetto delle tempistiche permettono di avere macchine sempre efficienti
  •  Formazione: avere personale ben addestrato riduce significativamente l’incidenza di problematiche dovute ad errori umani
  • Setup: una corretta gestione dei setup attraverso la creazione di standard operativi permette di ridurre i tempi di attrezzaggio degli impianti rispondendo in maniera flessibile alle richieste di produzione
  • Manutenzione autonoma: gli operatori di linea sono le persone che meglio conoscono le macchine e le attrezzature su cui lavorano quotidianamente e sono quelli che meglio di altri possono cogliere segnali sullo stato delle linee stesse contribuendo con i tecnici di manutenzione al mantenimento in efficienza degli impianti
  • Ambiente e sicurezza: tenere efficiente e in ordine un impianto contribuisce significativamente ad avere impianti sicuri riducendo nel contempo incidenti ed infortuni
+Copy link

Scrivi qui la tua domanda

I campi contrassegnati da * sono obbligatori.