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24 settembre 2014

Lean e TPM – Total Productive Maintenance – Setup e SMED, come ottimizzare tempistica e produzione.

Lean e TPM – Total Productive Maintenance – Setup e SMED, come ottimizzare tempistica e produzione.

Altro aspetto significativo per quanto riguardo LEAN e TPM è la riduzione di sprechi di tempo durante il Setup attraverso lo SMED.

L’argomento è complesso e cambia da realtà a realtà, in questo articolo cercheremo di fornire un quadro d'insieme della tematica.

SMED, acronimo inglese di Single Minute Exchange of Die, "cambiare un formato in un minuto" , metodologia integrata nella teoria della LEAN production, rappresenta lo strumento principe per la riduzione dei tempi del Setup.

Ecco alcune indicazioni che si basano sulle logiche dello SMED, LEAN & TMP applicabili al processo di Setup:

instituire un primo sistema di raccolta dei tempi di durata dei singoli passaggi abbastanza dettagliato che poi dovrà essere affinato nel tempo;

tabulare e condividere costantemente i dati raccolti in modo da capire i punti di forza e i punti deboli del flusso operativo;

eseguire una mappatura del flusso stesso, ove possibile attraverso una ripresa filmata da rivedere ed analizzare in sessioni d'aula collegiali, per catalogare le problematiche, le anomalie occasionali e quelle ricorrenti, le attività necessarie, etc.;

redigere delle bozze di standard operativi da testare sul campo per poi ottimizzare in passaggi successivi.

Il Setup è il tempo che intercorre tra la produzione dell'ultimo pezzo della partita o lotto precedente e la produzione del primo pezzo della partita o lotto successivo, ovviamente sulla stessa macchina o impianto.

In breve si possono definire quattro fasi principali del Setup:

• chiusura delle attività della partita o lotto prodotto;

• smontaggio e pulizia dell'impianto;

• montaggio del nuovo formato;

• avvio della nuova produzione.

Attrezzare macchine o intere linee di produzione, eseguire il così detto Setup (cambio produzione) rappresenta spesso una delle attività più onerose in termini di tempo e di garanzia della qualità con la quale occorre fare i conti in fase di pianificazione.

In molti casi gli impianti produttivi sono multipurpose, cioè utilizzati per più prodotti diversi tra loro per forma o dimensioni, per cui il ricorso al Setup diventa frequente allo scopo di attrezzare in modo opportuno le macchine prima di procedere con una nuova produzione.

Anche le linee produttive dedicate, seppure in misura minore, richiedono comunque interventi di attrezzaggio se non altro per brevi interventi di pulizia, ispezione o per cambiare pezzi usurati.

Il Setup è una fase da cui non si può prescindere ma spesso contiene passaggi complicati e perdite di tempo.

Eliminare questi "sprechi", principio della LEAN e TPM, attraverso un processo di ottimizzazione e standardizzazione dei flussi operativi, permette di acquisire maggior flessibilità creando di conseguenza una maggior disponibilità delle macchine per le attività di produzione a valore.

Qui entra in gioco lo SMED che, come descritto sopra, è uno strumento complesso e lungo da realizzare ma, se viene applicato bene, può portare a recuperi significativi nell'ordine di parecchi punti percentuali sul tempo complessivo di disponibilità lavorativa degli impianti, aumentandone di conseguenza la capacita produttiva.

Investire su questo processo significa sicuramente creare maggior elasticità e, di conseguenza, diventare più competitivi.

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