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18 gennaio 2015

Come calcolare L’OEE – TPM – Total Productive Maintenance

Come calcolare L’OEE – TPM – Total Productive Maintenance

Il nostro viaggio all’interno della Total Productive Maintenance (TPM) vuole oggi entrare nel dettaglio di come si calcola l’Overall Equipment Effectiveness (o Efficiency), meglio noto con il suo acronimo OEE e che rappresenta l’indicatore principe per monitorare l’efficienza di un progetto TPM all’interno di un processo produttivo.

In letteratura e sui diversi siti web che trattano l’argomento troveremo quello che viene definito il modello classico di calcolo dell’OEE, adottato principalmente nelle produzioni automatizzate, che considera questi tre indicatori:

Disponibilità quale rapporto tra il tempo effettivo di lavoro rispetto al tempo disponibile.

Una linea che lavora su doppio turno giornaliero di 8 ore (per un totale di 16) con un tempo di lavoro effettivo di 14 ore, avrà una la disponibilità uguale a:

Disponibilità = 14 ore / 16 ore = 0,875

Rendimento quale rapporto tra i pezzi prodotti rispetto alla capacità teorica produttiva.

Se l’output della nostra linea è di 5000 pezzi rispetto ad un target di 6000, il rendimento sarà uguale a:

Rendimento = 5000 / 6000 = 0,833

Qualità quale rapporto tra i pezzi conformi e il numero totale di pezzi prodotti.

Se dei 5000 pezzi prodotti 4800 sono conformi, cioè rispecchiano le specifiche, mentre 200 devono essere scartati o rilavorati, avremo:

Qualità = 4800 / 5000 = 0,96

L’OEE risulta quindi essere:

OEE = 0,875 x 0,833 x 0,96 x 100 = 70%

L’OEE tiene conto delle principali tipologie categorie di perdite produttive:

Guasti impianto: fermi dovuti a guasti che si verificano sulle linee.

Setup e attrezzaggio: tempo necessario per cambiare tipologia di produzione su impianti multi prodotto.

Microfermate: brevi fermate degli impianti, difficilmente quantificabili singolarmente in termini di tempo, ma che si possono verificare con una certa frequenza.

Variazione della velocità: necessità di ridurre la velocità a seguito di problemi produttivi.

Scarti e rese: maggiore è l’efficienza dell’impianto minori saranno gli scarti a favore di una miglior resa e di conseguenza un maggior numero di pezzi conformi.

  Tiene anche conto di indicatori gestionali come:

Fermi programmati: quando in base alla pianificazione una linea deve fermarsi.

Mancanza prodotto: quando si verifica l’interruzione della alimentazione di materiali e semilavorati sulla linea per problemi a monte della stessa.

Mancanza operatore: quando per ragioni diverse dal Fermo Programmato la linea viene fermata per una non programmata mancanza di presidio.

Tutti questi indicatori, sommati al valore di OEE, forniscono una fotografia di come sia spacchettato il tempo di disponibilità di una linea o impianto, fotografia che deve essere costantemente monitorata e condivisa con i team multifunzionali che operano per ottimizzare le attività.

L’obiettivo è quello di aumentare l’efficienza lavorando per ridurre le perdite concentrandosi su quelle principali: generalmente il 70-80% delle perdite sono racchiuse nelle prime quattro o cinque voci.

Duque ci chiediamo:

• Esiste un valore ottimale di OEE?

• Quali potrebbero essere i vantaggi nel valutare i processi con un indicatore così potente?

La filosofia Lean non si pone limiti ma ha come obiettivo l’efficienza totale ovvero perseguire un OEE del 100%.

Sappiamo che è “quasi” impossibile e diciamo “quasi” perché il nostro obiettivo è migliorare continuamente i nostri processi.

Molti considerano un valore tra l’80% ed il 90% come target ottimale per una realtà produttiva di eccellenza; in realtà quello che conta è trovare le condizioni per migliorare le nostre performance.

Se all’inizio di un progetto abbiamo un OEE del 30% e nel giro di qualche tempo raggiungiamo un OEE del 40% non abbiamo migliorato le nostre performance del 10% ma bensì del 33% rispetto a quello che facevamo prima.

Un buon risultato e un ottimo inizio.

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